Problèmes courants et solutions de la machine de laminage
Juil 01 2021
Les machines de laminage peuvent être divisées en deux catégories: les machines de laminage à revêtement instantané et les machines de laminage de pré-revêtement. C’est une sorte d’équipement spécial pour le laminage de papier, de carton et de film. Après avoir été pressurisés par un rouleau en caoutchouc et un rouleau chauffant, ils sont combinés ensemble pour former un produit papier-plastique. Que dois-je faire en cas de problème avec la machine de laminage? Quels sont les défauts communs de l'machine de laminage?
1. Les produits pelliculés sont déformés
Les principales raisons de ce problème sont les suivantes :
(1) Le produit imprimé est trop fin : essayez d’empêcher le papier mince de se laminer.
(2) Tension déséquilibrée : ajustez la tension du film pour l’équilibrer
(3) La pression composée est trop grande: réduire de manière appropriée la pression composée.
(4) La température est trop élevée : abaissez la température du composé.
(5) Traction excessive du film: Une traction excessive du film entraînera l’étirement et la déformation du film, et une fois que le produit est fendu et que la force externe est retirée, le film reprendra sa forme d’origine, ce qui entraînera la flexion du produit d’un côté du film. La méthode de traitement est: ajuster la profondeur de vissage de la vis d’expansion du film pour réduire la force de freinage.
2. Il y a des points de flocon de neige sur le produit
(1) Pulvérisation excessive de poudre sur le produit imprimé: Si le produit imprimé est pulvérisé avec trop de poudre et ne peut pas être complètement dissous par l’adhésif, une grande surface de flocons de neige apparaîtra sur le produit enduit. Dans ce cas, augmentez probablement la quantité de colle de manière appropriée ou balayez la poussière sur le produit imprimé avant le laminage.
(2) La quantité de colle est trop petite: la quantité de colle est trop petite et toute la surface du produit imprimé montrera des flocons de neige. La méthode de traitement consiste à augmenter de manière appropriée la quantité de colle appliquée.
(3) La pression du rouleau de pressage n’est pas appropriée: une pression trop élevée du rouleau de pressage évincera l’adhésif à la marge du produit imprimé, ce qui entraînera l’apparition de flocons de neige sur la marge du produit imprimé; et l’absence de compactage montrera également des flocons de neige. La méthode de traitement consiste à ajuster correctement la pression du rouleau de pression.
(4) Il y a du caoutchouc sec sur le rouleau de collage: la zone avec du caoutchouc sec sur le rouleau de collage a une petite quantité de colle, ce qui fera apparaître les produits enduits comme des flocons de neige ici. La méthode de traitement consiste à essuyer le rouleau en caoutchouc.
3. Le produit a des bulles
(1) La couche d’encre d’impression n’est pas complètement sèche : d’abord en pressant à chaud puis en collant, elle peut également reporter la date de revêtement pour la rendre complètement sèche.
(2) La couche d’encre d’impression est trop épaisse: elle peut être ajoutée de manière appropriée
4. Les produits pelliculés présentent des rides
Les principales causes de rides dans les produits pelliculés sont des rouleaux de transfert de film déséquilibrés, une étanchéité ou une turbulence incohérente aux deux extrémités du film, une couche adhésive excessivement épaisse ou une inégalité, une incohérence de pression et une vitesse linéaire inégale aux deux extrémités du rouleau chauffant électrique et du rouleau en caoutchouc. Il est possible d’adopter séparément des méthodes telles que le réglage du rouleau de transport pour équilibrer, le changement du film, le réglage de la quantité de colle, l’augmentation de la température du tunnel de séchage et le réglage de l’orientation et des paramètres techniques du rouleau de chauffage électrique et du rouleau en caoutchouc.
5. Mauvaise adhérence sur le côté
Cet aspect est principalement présent dans le film de papier épais. Le papier épais subira certaines déformations de flexion pendant l’enroulement, et plus le diamètre d’enroulement est petit, plus il est important. Les produits enduits qui ne sont pas secs juste après le rouleau de pressage sont souvent écartés par le papier plié sur le bord, ce qui entraîne une mauvaise adhérence ici. Afin d’augmenter le taux de produits revêtus, la largeur du tour doit être réduite au minimum à ce moment-là pour s’assurer que la largeur du collage inapproprié se situe dans la plage de la bouche de découpe.
6. Le produit n’est pas collant
(1) Le choix de l’adhésif est incorrect, la quantité de colle est mal réglée et le dosage est mal mesuré: resélectionner la marque d’adhésif et la quantité de revêtement, et la proportion précise
(2) L’apparence du produit imprimé n’est pas bonne: s’il y a un spray en poudre, si la couche d’encre est trop épaisse, si l’encre n’est pas séchée ou pas complètement séchée, etc., une mauvaise adhérence peut se former, vous pouvez utiliser un chiffon sec pour essuyer doucement la poudre pulvérisée ou ajouter un adhésif pour l’enduire. La quantité de tissu, augmentez la pression et choisissez le pressage et le recollage à chaud léger, ou passez à un adhésif à haute teneur en solides, ou ajoutez une épaisseur de revêtement adhésif, ou ajoutez la température du tunnel de séchage et d’autres méthodes.
1. Les produits pelliculés sont déformés
Les principales raisons de ce problème sont les suivantes :
(1) Le produit imprimé est trop fin : essayez d’empêcher le papier mince de se laminer.
(2) Tension déséquilibrée : ajustez la tension du film pour l’équilibrer
(3) La pression composée est trop grande: réduire de manière appropriée la pression composée.
(4) La température est trop élevée : abaissez la température du composé.
(5) Traction excessive du film: Une traction excessive du film entraînera l’étirement et la déformation du film, et une fois que le produit est fendu et que la force externe est retirée, le film reprendra sa forme d’origine, ce qui entraînera la flexion du produit d’un côté du film. La méthode de traitement est: ajuster la profondeur de vissage de la vis d’expansion du film pour réduire la force de freinage.
2. Il y a des points de flocon de neige sur le produit
(1) Pulvérisation excessive de poudre sur le produit imprimé: Si le produit imprimé est pulvérisé avec trop de poudre et ne peut pas être complètement dissous par l’adhésif, une grande surface de flocons de neige apparaîtra sur le produit enduit. Dans ce cas, augmentez probablement la quantité de colle de manière appropriée ou balayez la poussière sur le produit imprimé avant le laminage.
(2) La quantité de colle est trop petite: la quantité de colle est trop petite et toute la surface du produit imprimé montrera des flocons de neige. La méthode de traitement consiste à augmenter de manière appropriée la quantité de colle appliquée.
(3) La pression du rouleau de pressage n’est pas appropriée: une pression trop élevée du rouleau de pressage évincera l’adhésif à la marge du produit imprimé, ce qui entraînera l’apparition de flocons de neige sur la marge du produit imprimé; et l’absence de compactage montrera également des flocons de neige. La méthode de traitement consiste à ajuster correctement la pression du rouleau de pression.
(4) Il y a du caoutchouc sec sur le rouleau de collage: la zone avec du caoutchouc sec sur le rouleau de collage a une petite quantité de colle, ce qui fera apparaître les produits enduits comme des flocons de neige ici. La méthode de traitement consiste à essuyer le rouleau en caoutchouc.
3. Le produit a des bulles
(1) La couche d’encre d’impression n’est pas complètement sèche : d’abord en pressant à chaud puis en collant, elle peut également reporter la date de revêtement pour la rendre complètement sèche.
(2) La couche d’encre d’impression est trop épaisse: elle peut être ajoutée de manière appropriée
4. Les produits pelliculés présentent des rides
Les principales causes de rides dans les produits pelliculés sont des rouleaux de transfert de film déséquilibrés, une étanchéité ou une turbulence incohérente aux deux extrémités du film, une couche adhésive excessivement épaisse ou une inégalité, une incohérence de pression et une vitesse linéaire inégale aux deux extrémités du rouleau chauffant électrique et du rouleau en caoutchouc. Il est possible d’adopter séparément des méthodes telles que le réglage du rouleau de transport pour équilibrer, le changement du film, le réglage de la quantité de colle, l’augmentation de la température du tunnel de séchage et le réglage de l’orientation et des paramètres techniques du rouleau de chauffage électrique et du rouleau en caoutchouc.
5. Mauvaise adhérence sur le côté
Cet aspect est principalement présent dans le film de papier épais. Le papier épais subira certaines déformations de flexion pendant l’enroulement, et plus le diamètre d’enroulement est petit, plus il est important. Les produits enduits qui ne sont pas secs juste après le rouleau de pressage sont souvent écartés par le papier plié sur le bord, ce qui entraîne une mauvaise adhérence ici. Afin d’augmenter le taux de produits revêtus, la largeur du tour doit être réduite au minimum à ce moment-là pour s’assurer que la largeur du collage inapproprié se situe dans la plage de la bouche de découpe.
6. Le produit n’est pas collant
(1) Le choix de l’adhésif est incorrect, la quantité de colle est mal réglée et le dosage est mal mesuré: resélectionner la marque d’adhésif et la quantité de revêtement, et la proportion précise
(2) L’apparence du produit imprimé n’est pas bonne: s’il y a un spray en poudre, si la couche d’encre est trop épaisse, si l’encre n’est pas séchée ou pas complètement séchée, etc., une mauvaise adhérence peut se former, vous pouvez utiliser un chiffon sec pour essuyer doucement la poudre pulvérisée ou ajouter un adhésif pour l’enduire. La quantité de tissu, augmentez la pression et choisissez le pressage et le recollage à chaud léger, ou passez à un adhésif à haute teneur en solides, ou ajoutez une épaisseur de revêtement adhésif, ou ajoutez la température du tunnel de séchage et d’autres méthodes.